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抗脱落高铝砖与传统高铝砖比较，热震稳定性杰出，强度高，抗化学侵蚀，热膨胀系数低，导热系数低，烧成温度低，改善了材料功能，大大地下降了能耗。 从以下几方面可以阐明问题。 

首先，下降烧成温度150~C。由于高温烧成与保温，特别是在大于1450℃后的耐火资料烧成保温耗能巨大，按现在高铝砖30万t/a算，估量可节约标煤5万t/a。 

第二，与一般传统高铝砖比较，抗脱落高铝砖的导热系数数值为前者的2/3，乃至更低，与镁铬砖比较，只要1/3~2/3。抗脱落高铝砖与相邻碱性砖比较，下降胴体表面温度75—98℃，开始核算可节约标煤近2000t/a。节能作用、经济效益可观。 

第三，传统高铝砖无法进入大型干法窑，因运用寿命太低，修理、停窑频频造成可观的能量损耗和经济损失。更值得注意的是它克服不了在严苛部位运用的固有缺点。 抗脱落高铝砖成功地运用于水泥窑有关部位，并用于大型浮法玻璃窑蓄热室，替代传统的镁铬砖，不只延长了窑炉运用寿命，并且消除了铬公害。此外，抗脱落高铝砖的烧成温度要比镁铬砖低约300℃，节能作用相当可观。

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高铝砖的组织结构是由固态物质和气态孔共同组成的非均质体。气孔是影响制品常温及高温使用性能的重要因素，特别是在高温条件下，使制品对外界侵蚀的抵抗能力大大降低。气孔形成原困是：高铝砖成型时物料中的空气未完全排除;物料水分排除后留下空间;原料煅烧不充分，有些应分解的盐类未完全分解，应灼烧的成分未完全灼烧;物料成分不均匀，高温烧成时收缩不均匀等。 高铝砖和多熟料粘土砖的生产工艺类似，不同之处在于配料中熟料比例较高，可高达90～95%，熟料在破碎前需分级拣选和筛分除铁，烧成温度较高，如Ⅰ、Ⅱ等高铝砖用隧道窑烧成时一般为1500～1600℃。 

高铝熟料在破碎前严格拣选分级、并分级贮存，采用矾土熟料和结合粘土共同细磨方法，可提高产品质量。石灰窑常用耐火材料主要有：致密粘土砖、高强度粘土砖、低气孔高铝砖、硅线石砖，以及镁铬砖、镁铬尖晶石、镁砖等碱性砖。石灰窑的种类较多，主要竖窑、回转窑和环形窑等。各国大都用竖窑生产石灰，当石灰需要量较大时，才使用回转窑。石灰竖窑进料口周围和预热带衬体工作温度较低，主要受物料的机械冲击和磨损，可选用致密粘土砖砌筑。石灰坚窑的煅烧带衬体，在高温下受到物料的磨损、气流冲刷和CaO的化学侵蚀等作用，损毁较快。对于中小型竖窑，一般选用低气孔率的高铝砖和硅线石砖；对于大型竖窑大都采用镁铬砖、镁砖、镁尖晶石砖等碱性砖作烧成带衬体。石灰竖窑冷却带和出料口周围的衬体，使用温度也比较低，损毁原因是石灰的磨损和冷热交替作用引起的温差，此部位可选用高强度的粘土砖砌筑。